Aanpak
Evaluatie
De evaluatie gebeurde door middel van observaties, proceswandelingen, interviews, gegevensverzameling en analyse.
Verhogen van het probleemoplossend vermogen van de werkvloer
Een eerste probleemoplossende techniek die werd ingevoerd bij Vandemoortele was de uitvoering van Kaizen events. Een Kaizen event is een snelle, gestructureerde, geconcentreerde en krachtige verbeteringsoefening met een specifiek doel. Het duurt meestal 3 tot 5 dagen en pakt een complex of moeilijk probleem aan. In die tijd wordt een cross-function team opgeleid en gecoacht om dit doel te bereiken. Later werd er een systeem voor verbetervoorstellen opgezet om zich te kunnen concentreren om kleinere (vanuit teamperspectief minder complexe) problemen om de dagdagelijkse verbetermogelijkheden aan te pakken. Ten slotte werd de root cause analysis geïmplementeerd. Deze manier van problemen oplossen is ideaal voor problemen die misschien te groot zijn voor het verbetervoorstelsysteem, maar niet complex genoeg zijn om een gestructureerd Kaizen-event voor te organiseren en daardoor een leerkans voor de organisatie vormen.
Reorganisatie van de waardestroom en introductie van teamcoördinatoren
Om de productieorganisatie te optimaliseren werden productielijnen geclusterd en werd de teamstructuur opgezet volgens de waardestromen. Naast de reeds bestaande functie van ploegleider werd een nieuwe rol van teamcoördinator geïntroduceerd om het team te coachen, terwijl de productieorganisatie FTE neutraal bleef. Dit was mogelijk door capaciteit vrij te maken via heijunka of productie leveling. Ploegleiders werden opgeleid om Kaizen events en Root Cause Analysis uit te voeren en te coachen, terwijl de teamcoördinatoren de coördinatie van het verbetervoorstelsysteem toebedeeld kregen.
Verbetering van de prestatiecascade
KPI’s op het gebied van veiligheid, kwaliteit en productiviteit op siteniveau werden omgevormd tot KPI’s per team en productielijn en gevisualiseerd door middel van teamborden en productielijnborden. Afwijkingen van de doestellingen dienen als input voor continu verbetering. De dagelijkse productievergadering waar de KPI’s van de site besproken worden werd naar de productievloer gebracht, zodat problemen die zich hadden voorgedaan onmiddellijk op de vloer kunnen worden bekeken en er indien nodig een root cause analyse op kan worden uitgevoerd. Daarnaast werden teamvergaderingen geïntroduceerd om de KPI’s van het team en de productielijn te bespreken.
Introductie van kwaliteit aan de bron
Een laatste uitdaging die werd aangepakt was de introductie van kwaliteit aan de bron bij de productielijnen. In het verleden werden de kwaliteitscontroles uitgevoerd door een afzonderlijk team in een laboratorium. Een van de principes van kwaliteit bij de bron is om de kwaliteitscontroles in de productielijnen uit te voeren, bij voorkeur door de productieoperatoren zelf, zodat fouten kunnen worden opgespoord waar en wanneer ze zich voordoen. Om dit te verkrijgen, werden kwaliteitscontroles gestandaardiseerd en werd het laboratoriumteam naar de productievloer gebracht om de kwaliteitscontroles aan de productie-operators te leren. Daarnaast is het laboratoriumteam getraind om samen met de productie-operatoren een Root Cause Analysis uit te voeren over de afwijkingen die tijdens de kwaliteitscontroles waren vastgesteld.
Leiderschap
Gedurende de hele looptijd van het project onderging het site management team een leiderschapstraject door middel van trainingen en coaching op het gebied van Enterprise Excellence Leadership, Gemba Walks, persoonlijke werkorganisatie en Kata Coaching.
Resultaten
De samenwerking met Möbius heeft geleid tot de volgende concrete resultaten:
- Verhogen van het probleemoplossend vermogen van de werkvloer door de introductie van Kaizen events, root cause analysis en een verbetervoorstelsysteem. Er vonden 15 Kaizen events plaats, 251 verbeterideeën werden gegenereerd en 114 medewerkers werden opgeleid.
- Verhogen van de flexibiliteit en verbeteren van het teamwork door de productieorganisatie te veranderen: er werden teamcoördinatoren ingevoerd terwijl de productieorganisatie FTE-neutraal bleef.
- Verbeteren van de prestatiecascade en informatiestroom door hertaling en visualisatie van KPI’s van het niveau van de site naar operator level: de tijd die besteed werd aan de dagelijkse productievergadering verminderde met 75%.
- Introductie en implementatie van de principes van kwaliteit aan de bron: kwaliteitscontroles op de productielijn door operatoren.
- Ontwikkelen van een zelf-duurzame organisatie op weg naar Enterprise Excellence.
