Aanpak
We begonnen het project door ons onder te dompelen in de productieomgeving, waarbij we ons specifiek richtten op het omschakelingsproces. Onze aanpak bestond uit een uitgebreid begrip van het bestaande proces door middel van directe observatie, interviews met operators en teamleiders en het verzamelen van kwantitatieve gegevens. De combinatie van deze methoden leverde een totaalbeeld op van de uitdagingen en verbetermogelijkheden.
-
Direct observatie: we hebben de operators tijdens de omschakelingen gevolgd, elke stap nauwkeurig gedocumenteerd en met hen gesproken om inzicht te krijgen in de nuances van het proces..
-
Interviews: door gesprekken met zowel ervaren als minder ervaren operators en teamleiders kregen we een divers perspectief op problemen, knelpunten en mogelijke verbeteringen.
-
Kwantitatieve gegevensverzameling: we gebruikten loggingsystemen om historische omsteltijden te analyseren en maten elke stap van het proces, waardoor waardevolle gegevens over timing en mogelijke obstakels vastgelegd werden.
-
Kaizen-event: een coöperatief Kaizen-evenement bracht operators, teamleiders en coördinatoren samen voor een sessie van een hele dag met als doel het standaardiseren van het huidige wisselproces, het identificeren van pijnpunten en het genereren van verbeteringsvoorstellen.
Na het Kaizen-evenement hadden we een gedetailleerde lijst met prioritaire acties om het omschakelingsproces te verbeteren. Deze acties werden opgevolgd in een wekelijkse vergadering met het projectteam om de voortgang en procesverandering te garanderen.
In de weken die volgden, werkte Möbius samen met het supportteam, de teamleiders en de operators om de geïdentificeerde verbeteringen snel door te voeren. Deze acties bestonden uit een reeks strategieën, waaronder:
-
Operatortraining: er werden uitgebreide trainingssessies georganiseerd, die gericht waren op het conceptuele begrip van elke stap, de verwachte duur, de benodigde materialen en de optie om voltooide stappen tijdens het omschakelen zelf dynamisch aan te geven.
-
Systeemoptimalisatie: het supportteam richtte zich op het verbeteren van het ondersteunende systeem, zodat processtappen parallel konden worden uitgevoerd, blokkeringsfactoren konden worden aangepakt, fouten konden worden gecorrigeerd, enz. Een operator kan immers maar zo snel omschakelen als het systeem hem dat toestaat.
-
Machine settings: om ervoor te zorgen dat de machine direct soepel functioneerde, werden zowel mechanische als softwarematige aanpassingen gedaan, waardoor de behoefte aan handmatige interventie door operators tot een minimum werd beperkt.
-
Communicatie en visualisatie: we hebben verbeterde communicatiestrategieën, informatieborden en visuele hulpmiddelen ingevoerd om het omschakelproces te stroomlijnen.
Dit impliceerde ook een betere visualisatie van de targets zelf, waardoor operators op elk moment inzicht konden krijgen in de mate waarin ze op schema lagen voor de productiedoelstelling, hoe soepel omschakelingen verliepen tussen shifts en welke potentiële problemen zich voordeden in het proces.
Resultaten
Dankzij de gezamenlijke inspanningen van alle medewerkers konden we een opmerkelijke vermindering van 40% van de omsteltijd realiseren binnen slechts één maand na het doorvoeren van de verbeteringen.
De voortdurende inzet voor verdere verbeteringen is gericht op een indrukwekkende reductie van 60% in omsteltijd, wat het succes aantoont van een allesomvattende en gezamenlijke aanpak voor procesoptimalisatie in de farmaceutische industrie.
